生產(chǎn)人員在制造過程中發(fā)現(xiàn)問題，分析原由，最終實(shí)現(xiàn)持續(xù)改善，精益管理。

在車間現(xiàn)場(chǎng)管理中，持續(xù)改善沒有近道，大多數(shù)人還是喜歡用普通的方式，直觀的方式。

在制造行業(yè)中，每個(gè)生產(chǎn)線在一天的工作中，由于各種原因，平均造成的停線時(shí)間等于員工加班2小時(shí)。

這些在制造業(yè)中經(jīng)常流傳的話，都是接地氣，實(shí)實(shí)在在在工作中總結(jié)出來的，面對(duì)這些問題，andon系統(tǒng)應(yīng)運(yùn)而生，andon管理系統(tǒng)讓制造過程中問題暴露出來，實(shí)現(xiàn)越快暴露越快解決的思路，用段時(shí)間的停線解決去防止長(zhǎng)時(shí)間的停線，從而減少停線時(shí)間。

安燈系統(tǒng)的發(fā)展過程

第一代安燈系統(tǒng)來自日本豐田汽車，最初的安燈結(jié)構(gòu)非常簡(jiǎn)單，功能相對(duì)比較單一，安燈由一個(gè)拉繩開關(guān)和一個(gè)燈柱組成，當(dāng)生產(chǎn)線某個(gè)工位出現(xiàn)問題，拉繩控制燈亮，起到提醒作用，相關(guān)責(zé)任人馬上去到現(xiàn)場(chǎng)處理，處理完成，再次拉繩表示異常解除。近代的暗燈系統(tǒng)采用物理按鈕的形式，以按鍵開關(guān)代替拉繩，相對(duì)生產(chǎn)線異常的種類分類更明確，常規(guī)分為物料，質(zhì)量，設(shè)備，人員異常等，安東系統(tǒng)配備相關(guān)功能軟件，實(shí)現(xiàn)異常的統(tǒng)計(jì)，異常升級(jí)，電子看板系統(tǒng)的展示，實(shí)現(xiàn)每日，每周，每月產(chǎn)生異常報(bào)表數(shù)據(jù)，更直觀的發(fā)現(xiàn)異常多的工位，提高智能車間的精益管理。最新的andon管理系統(tǒng)通常采用工業(yè)平板觸摸式，突破按鍵數(shù)量的局限性，采用大分類細(xì)種類的方式，更佳加快異常的責(zé)任劃分，并且有助于后期的系統(tǒng)功能擴(kuò)展。

andon系統(tǒng)在制造中目的

簡(jiǎn)單來說andon管理系統(tǒng)的應(yīng)用目的是提高工作效率，實(shí)現(xiàn)精益化管理，其本質(zhì)是加速異常的快速解決，保證生產(chǎn)線的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，減少停機(jī)時(shí)間，就拿最常見的物料缺少來說，物料一般放于倉(cāng)庫(kù)，在生產(chǎn)工位上只配備一部分物料，當(dāng)工位物料短缺時(shí)，需要呼叫倉(cāng)庫(kù)及時(shí)送料形成基本的物料配送系統(tǒng)，傳統(tǒng)的呼叫使用語音或者人員傳達(dá)的方式，既浪費(fèi)人工也可能出現(xiàn)信息傳達(dá)的錯(cuò)誤，使用andon呼叫系統(tǒng)，直接按鈕呼叫，即簡(jiǎn)便又快捷。